PET Automotive Underbody Shield

Konečná hustota se pohybuje od 0,30 do 1,0 g/cm³. Konstrukční prvky běžně používají hustotu 0,6–1,0 g/cm³.

To je nižší než udávaná hustota asi 1,1–1,2 g/cm³ pro materiál GMT-PP. Pokud je zachována požadovaná struktura komponent, dodaná data uvádějí, že lisované díly z PET souvislých-vláknitých materiálů mohou zajistit snížení konstrukční hmotnosti o 20–40 %.

U předních přepážek, obložení stropu, podběhů kol a souvisejících součástí je referenční snížení hmotnosti asi 20 %–30 %.

Tepelná vodivost se pohybuje od 0,035 do 0,050 W/(m·K), což umožňuje materiálu zpomalit část přenosu tepla kolem spodku vozidla.

Vnitřní nepravidelná porézní struktura může také absorbovat hluk z vozovky generovaný při pohybu vozidla. Udávané rozmezí NRC je 0,60–0,90.

Komponenty podvozku vozidla jsou pravidelně vystaveny vodě, bahnu, oleji a stříkající vodě. Absorpce vody produktu je pod 1 %.

Zachování mechanických-vlastností ve vlhkých podmínkách může přesáhnout 90 %. To pomáhá snížit zjevné měknutí, separaci vrstev nebo ztrátu pevnosti po vystavení vlhkosti.

Materiál odolává slabým kyselinám a oleji a není snadné podporovat poškození plísní nebo hmyzem. Rozměrové smrštění je pod 1 % po jedné hodině při 120 stupních a stupeň zápachu není větší než 3,0.

Základní PET materiál má obvykle stupeň hoření HB. Přidáním zpomalovače hoření na bázi fosforu- může materiál dosáhnout GB 8410 třídy B, UL 94 V-0 nebo jiných uvedených požadavků na zpomalování hoření pro automobily.

Materiál může splňovat dodané požadavky týkající se kvality vnitřního ovzduší vozidel GB/T 27630, VDA 270 a Volkswagen 50180-.

Úplná-struktura PET podporuje obnovu výrobních odřezků a vyřazených součástí.

Odpadový materiál lze rozdrtit a znovu použít pro pokládku pásu a lisování za tepla. Může být také peletizován pro pozdější použití v chemických vláknech nebo technických plastech.

Jiangsu Haokai má možnosti výroby, lisování, řezání a kontroly PET kontinuálních-surových vláken-materiálů. PET Automotive Underbody Shield lze upravit podle rozměrů součástí, hustoty, cílů snížení hluku-a místních požadavků na zatížení.

Vzorky mohou být dodány před hromadnou výrobou a kupující si mohou zajistit kontrolu třetí stranou-. Výrobky procházejí 100% kontrolou před zabalením.

Vývoj vlastního vzorku obvykle trvá 10–15 dní. Standardní a zakázkové produkty obvykle vyžadují 7–15 dní na výrobu, přičemž fotografie nebo videa jsou k dispozici během výroby.

Exportní obaly mohou být navrženy pro stohování, fixaci, přepravu a skladování velkých součástí podvozku.